Las etapas a seguir para pasar de una implantación tradicional de la actividad productiva a una implantación lean serían:
- Identificar mediante el mapa de flujo (VPM, Value Stream Map) la situación actual del proceso.
- Identificar y eliminar lo que no aporta valor (mudas) a medida que vaya siendo posible.
- Implantación del proceso en flujo de forma que se adapte a una gestión lean:
- Flujo de actividades del proceso en modo pull.
- Movimientos de los productos en pequeños lotes.
- Establecer el stock necesario con una tendencia a stock cero, sin que haya interrupciones.
- Determinar el tack time del ritmo de trabajo para la producción a conseguir.
- Distribuir y equilibrar las cargas de trabajo, ajustándolas al tack time.
- Programar las órdenes de producción con lotes de tamaño reducido y niveladas para un flujo regular.
La gestión lean supone estar en un proceso de mejora continua del flujo de actividades (kaizen), haciéndolas cada vez más estables, sin interrupciones y eliminando lo que no aporta valor.
Para lograr estos objetivos se requiere tiempo y paciencia, ya que se trata de una cambio de las formas de trabajo, pasando de una producción tipo funcional a una producción en flujo,apareciendo problemas que deben ser resueltos poco a poco, estandarizando y consolidando las tareas implantadas.
La gestión lean no se debe quedar en la propia compañía, sino que hay que extenderla a los proveedores.
